Машины с алюминиевым кузовом список


Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Новости Aвтоновинка Автобизнес Автособытие Автотехнологии Автофанаты Законодательство Тест-драйв Видео Полезное Б/у автомобили Советы автомобилистам Актуально Шины Коронавирус Автофиксация нарушений ПДД Растаможка UA RU
  • BMW
  • Citroen
  • Lexus
  • Mazda
  • Mitsubishi
  • Opel
  • Peugeot
  • Renault
  • Seat
  • Skoda
  • Suzuki
  • Tesla
  • Toyota
  • Больше

Автомобили с алюминиевым кузовом | АВТО INFO

Если раньше ресурс двигателей автомобилей был намного больше ресурса их подверженных коррозии кузовов, то сейчас всё с точностью да наоборот. В частности двигатели современных автомобилей не отличаются большим ресурсом, а вот кузова напротив, всё чаще изготавливаются из таких стойких к коррозии материалов, как алюминий. Да, таких автомобилей пока не много, но с каждым годом их становится всё больше. Вот для примера десять автомобилей, кузова которых изготовлены из алюминия:

Honda NSX

Появившийся в 1990 году Honda NSX первого поколения стал первым в мире серийным автомобилем, кузов и шасси которого были изготовлены из алюминия. В новом поколении автомобиля из алюминия изготовлены наружные дверные панели, капот и крыша, а остальная часть кузова изготовлена из углеродного волокна. Таким образом, японцам удалось снизить снаряжённую массу автомобиля до 1725 килограмм и улучшить его динамические характеристики.

Mercedes-Benz SL-Class

Снаряжённая масса автомобиля Mercedes-Benz SL-Class шестого поколения (R231) составляет 1 740 килограмм, что намного легче, чем у автомобилей предыдущих поколений, а всё благодаря тому, что многие детали этого автомобиля, включая шасси, изготовлены из алюминия.

Audi A8

Первое поколение (D2) автомобиля Audi A8 появилось в 1994 году и отличалось от своих конкурентов Mercedes-Benz S-Class и BMW 7-Series тем, что его кузов был полностью изготовлен из алюминия, что раз и навсегда решило проблему коррозии. С тех пор кузова всех последующих поколений автомобиля Audi A8 тоже изготавливаются из алюминия.

Mercedes-Benz S-Class

Вначале 2010-х годов инженеры Mercedes-Benz решили взять пример с инженеров Audi, после чего в 2013 году на свет появился автомобиль Mercedes-Benz S-Class (W222), более половины деталей кузова которого, были изготовлены из алюминия.

Jaguar XJ

Появившийся в 2003 году автомобиль Jaguar XJ четвёртого поколения (X350) отличался от других автомобилей с алюминиевым кузовом тем, что элементы его кузова скреплялись между собой не при помощи сварки, а при помощи заклёпок и специального высокопрочного эпоксидного клея. Снаряжённая масса автомобиля Jaguar XJ (X350) составляла 1 790 килограмм, что было существенно меньше, чем у других автомобилей этого класса. Кузова всех последующих поколений этого автомобиля тоже изготавливаются из алюминия.

Tesla Model S

На фоне того, что масса аккумуляторной батареи электрического автомобиля Tesla Model S составляет 540 килограмм, у инженеров Tesla не было иного выхода, как сделать кузов этого электромобиля из алюминия, в результате чего его снаряжённая масса составила 2 175 килограмм.

Land Rover Range Rover

В 2012 году британцы решили облегчить кузов Land Rover Range Rover и начали изготавливать его из алюминия, благодаря чему четвёртое поколение (L405) этого внедорожника представительского класса стало в среднем на 500 килограмм легче предыдущего.

Cadillac CT6

Кузов американского автомобиля представительского класса Cadillac CT6 имеет очень сложную конструкцию, сочетающую в себе элементы, как из стали, так и из алюминия, благодаря чему автомобиль стал легче и при этом сохранил жёсткость кузова. В зависимости от комплектации снаряжённая масса автомобиля составляет от 1 665 до 1 995 килограмм.

Ford F-150

Глядя на огромный пикап Ford F-150 тринадцатого поколения сложно поверить, что его снаряжённая масса едва превышает 2 000 килограмм, а всё благодаря тому, что с 2013 года кузов этого автомобиля изготавливается из алюминия.

Lotus Evora

Lotus Evora это хоть и бюджетный, но достаточно быстрый по меркам 2009 года спортивный автомобиль, разгоняющийся с 0 до 100 км. / ч. за 4,9 секунды. Такую динамику этому автомобилю обеспечивают 280-сильный двигатель 2GR-FE производства Toyota и изготовленный из алюминия кузов, благодаря которому снаряжённая масса автомобиля составляет всего 1 350 килограмм.

В заключение отмечу, что это далеко не все автомобили, кузов которых изготовлен из алюминия. Алюминиевым кузовом так же обладают автомобили: Mercedes-Benz SLS AMG (C197/R197), Mercedes-Benz AMG GT (C190/R190), Jaguar XE, Jaguar F-Type, Audi R8, Lamborghini Huracan, Chevrolet Corvette (C7), Aston Martin DB9, Aston Martin Vantage, Aston Martin Rapide, Ferrari F12 Berlinetta, Ferrari 458 Italia, Ferrari FF и Ferrari California.

Ещё публикации по теме:

«Почему кузова автомобилей не изготавливают из нержавеющей стали»

«Автомобили с лучшей защитой от коррозии»

Понравилась публикация? Поделись!

У каких машин алюминиевый кузов: фото и описание

Автор Владимирович75 На чтение 3 мин. Просмотров 2.6k. Опубликовано

Использование алюминия в производстве автомобильного кузова — это технология, которой отдавалось предпочтение гигантами машиностроения ещё в первой половине двадцатого века. Достаточно часто автолюбителей волнует вопрос, у каких машин алюминиевый кузов. Такой интерес совсем непраздный и вызван желанием оценить характеристики корпуса транспортного средства.

Audi A2

Супер экономичный, без потери динамики автомобиль, обладает небольшими размерами, но оснащён самыми современными системами для комфорта и безопасности и передвижения.

Audi R8 (ASF)

Технологичная модель с новым взглядом на кузовостроение минимизирует вес автомобиля, благодаря чему оказывается сильное влияние на характеристику динамических показателей и уровень расхода топлива.

Aston Martin DB9

Заднеприводной четырёхместный спорткар обладает не только отличными характеристиками и эстетичным внешним видом, но и современными кузовными параметрами.

Ferrari 612 Scaglietti

Особенность данной модели представлена длинным капотом и плавно ниспадающей крышей алюминиевого корпуса, что дополнено современными технологиями, а также долговечностью автомобильного кузова.

Honda NSX

Спортивного типа автомобиль, имеющий среднемоторную компоновку, производился компанией Honda до 2005 года, но до сих пор не потерял своей актуальности и популярности.

Jaguar XJ

Машина премиум-класса — это не инновационные технологии, комфорт и роскошный внешний вид, а также отличные ходовые качества, дополненные высокой экономичностью и инженерной безупречностью конструкции кузова.

Lamborghini Gallardo (ASF)

Самая продаваемая и одна из наиболее совершенных моделей бренда Lаmborghini была презентована на известном женевском автомобильном салоне в марте 2003 года, но до сих пор сохранила свою популярность.

Lotus Elise

Популярный родстер сегодня относится к категории самых доступных по цене суперкаров на отечественном автомобильном рынке и характеризуется стильным внешним видом, а также превосходной динамикой разгона.

Melkus RS2000

Компактный спортивный автомобиль, обладающий индивидуальностью и необыкновенной харизмой, перестал выпускаться в 2012 году, чему способствовало банкротство и отчуждение производственных активов, принадлежащих компании-производителю.

Mercedes SLS AMG

Современный спорткар, относящийся к линейке крупнейшего автомобильного концерна Мерседес-Бенц, доверил разработку проекта тюнинга известной компании АМГ, благодаря чему модель получила техничный и привлекательный корпус.

Morgan Aero 8

Новинка известного британского автопроизводителя в плане стилистических решений — это иностранный родстер, обладающий уникальной внешностью, а также отменными аэродинамическими свойствами.

Opel Speedster

Несмотря на то что спрос автолюбителей на спортивный родстер был невысоким, автомобиль с такими качественными и техническими характеристиками вполне ожидаемо заслужил к себе повышенное внимание.

Spyker C8

Знаменитый «Спайкер» оснащён центральным расположением двигателя, заимствованным у известной компании Audi, что сделало модель востребованной на зарубежном и отечественном автомобильном рынке.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов... Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

Автомобили с Алюминиевым Кузовом Список – Машина из Пластика

Любопытно, что технология получения дешевого алюминия, была разработана в 1886 году, то есть, в тот год, когда Бенц запатентовал свой самодвижущийся экипаж. В его машине алюминия не было, но было множество медных и железных деталей. Представляете, какие резервы по уменьшению массы транспортного средства открылись перед конструкторами, когда алюминий все-таки нашел применение в автомобиле.

А произошло это в США в 1906 году. Компания  “Mormon” представила автомобиль с алюминиевым блоком цилиндров. Свое завоевание автомобилей легкий металл начал именно с двигателей. Острой необходимости его использования, какая возникла в авиации, в автомобилестроении не было.

Серьезный импульс отрасль получили только после Второй мировой войны. Памятен пример британской фирмы «Land Rover», начавшей выпуск вездеходов, на кузова которых пошла облицовка от бомбардировщиков. Разумеется, такой автомобиль мог появиться только при условии жесточайшего дефицита стали. По другую сторону Атлантики, где правительство лимитировало ее продажу, автомобильные компании выходили из положения, выпуская машины с деревянными кузовами.

Если в 1985 году в современном автомобиле применялось 60 кг алюминия, то сегодня эта цифра преодолела центнер. Вдобавок алюминий стали использовать для основы конструкции кузова. Да еще из него штампуют капоты, крылья и двери. Специалисты прогнозируют, что к 2020 году использование алюминия возрастет до 150 кг. Прежде всего это касается подвесок. Применение легкого металла в подвеске BMW позволило сократить массу узлов на 36%.

Впрочем, как мы видим, примеры использования алюминия, преимущественно на дорогих моделях. Где на общем фоне затрат не столь заметна доля расходов, связанных с применением альтернативной технологии. Очевидно, что прямой выгоды от этого материала, ждать не приходится. Вряд ли алюминий будет дешеветь столь же стремительно, как технология его применения, которая становится более простой и доступной. Хотя ведь Советский Союз выплавлял примерно два с половиной миллиона тон крылатого металла в год. Интересно, превзошла ли Audi, выпускающая автомобили с алюминиевым несущим кузовом, тираж выпущенных в нашей стране боевых машин, имеющих алюминиевые бронекорпуса.

Алюминизировать автомобиль пытались многие. Выдающийся французский автомобильный инженер Жак Альбер Грегуар в 1934 году выступил с новой конструкцией – несущим каркасом из алюминия. Эти наработки он использовал в серийном автомобильчике, который имел массу 750 кг.

Список автомобилей с оцинкованным кузовом. Технологии цинкования, плюсы и минусы каждой.

Но дело как-то не пошло. После войны Грегуар разработал для фирмы «Panard» небольшой автомобильчик Dina. Ее выпустили в очень небольших количествах.

Оставила свой след и итальянская фирма Карросири Туринг, выпускавшая в 30-х — 50-х годах дорогие спортивные автомобили с кузовами, на которых алюминиевые наружные панели крепились на стальном трубчатом каркасе. Позднее эту итальянскую технологию приобрел Aston Martin.

Сегодня и то и другое название, произнесенное применительно к автомобилю, заставляет трепетать сердца коллекционеров.

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова.

Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки.

Абсолютные «нержавейки». Машины белорусского рынка бэушек с кузовами не из стали

Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

24 июня, Плехов Константин

Теги: Автомобили, История, Кузов, Ремонт

Алюминиевая деталь

Cтраница 2

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе h3SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.  

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.  

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.  

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.  

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе h3SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.  

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.  

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.  

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Автомобили с алюминиевым кузовом

В конструкциях блок-картеров, особенно из алюминиевых сплавов, переходы от толстых стенок к тонким должны быть плавными.  

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.  

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, напитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.  

Сварку алюминиевых деталей из-за высокой жидкотекучести нагретого алюминия производят, устанавливая под завариваемыми трещинами стальные или графитовые подкладки.  

В алюминиевых деталях целесообразно заменять болты на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшается. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резьбовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.  

При этом алюминиевые детали покрываются тонкой пленкой цинка ( 0 1 — 0 15 мкм), предохраняющей поверхность от окисления. Наиболее чпрочное сцепление с гальваническими покрытиями металлов достигается при нанесении более тонких, плотных и сплошных цинковых пленок. Снижение концентрации раствора приводит к образованию более толстых и менее плотных осадков.  

В практике алюминиевые детали обезжириваются ( перед анодированием) травлением в 5б — ном растворе NaOH. Для длительного хранения алюминиевых изделий их промывают 2 % — ным раствором смеси NaOH, Na2CO3 и жидкого стекла, применяющегося в качестве ингибитора.  

Страницы:      1    2    3    4

Статьи по теме:

Алюминий в автомобиле: хорошо или плохо?

Алюминий — легкий и прочный металл, который в чистом виде в природе не встречается. Впервые его получил физик Ханс Кристиан Эрстед в 1824 году. При помощи электролиза ученый выделил чистейший алюминий из горной породы под названием боксит. И в наше время процесс добывания «крылатого» металла проходит по той же технологии, только уже в промышленных масштабах.

Чистого нет

В сыром виде алюминий практически не используется. Чтобы что-то из него изготовить, характеристики основы приходится улучшать смешиванием с различного рода добавками. К примеру, для производства автомобильных деталей (части кузова, двигателя, литые диски и т.д.) чистый металл сплавляют с магнием, марганцем или кремнием, а в результате получают материал с более прочной и податливой к обработке структурой.

В автомобильном «алюминиевом» производстве применяют несколько методов: литье, ковка, штамповка, экструзия, порошковая металлургия, формование... Самая популярная технология — литье. Так изготавливают блоки двигателей, корпусы коробок передач, коллекторы, детали подвески

В автомобилестроении алюминий стали использовать еще с конца позапрошлого века: в 1899 году на выставке в Берлине показали концептуальный автомобиль Durkopp с облегченными кузовными панелями. А спустя всего три года ныне всем известный Карл Бенц представил первый двигатель из «крылатого» металла для участия в автогонках.

Если же говорить о первом серийном автомобиле с полностью алюминиевым кузовом, то им стал Audi A8 1994 года выпуска: из легкого металла у него сделаны как несущий каркас, так и внешние панели. Сегодня же алюминий используют практически все автопроизводители. Правда, для того чтобы не взвинчивать цены, зачастую алюминий применяют лишь для отдельных частей кузова или деталей ходовой части.

Масса первого серийного алюминиевого кузова Audi A8 1994 года — всего 231 килограмм (для сравнения: похожий кузов из стали весил бы в два раза больше). При производстве использовано почти 2000 заклепок, 650 винтов, 200 точек сварки, а также более 40 метров клеевых соединений

Впрочем, объемы применения алюминия в автомобильной промышленности с каждым годом растут: если верить оценке экспертов, то в настоящий момент на нее приходится почти треть потребления всего производимого в мире серебристого металла. Так чем же он так хорош, помимо легкости?

Во время загрузки произошла ошибка.

Светлая сторона

Основной плюс алюминия — соотношение его прочности к массе. В сравнении с классической сталью, он в среднем на 60% легче, что позволяет существенно снизить массу автомобиля, а также расход топлива и вредные выбросы.

Если же копать глубже, то алюминий почти не ржавеет, не магнитится, а из-за хорошей пластичности легко обрабатывается давлением. Плюс процесс вторичной переработки «крылатого» металла прост: он может быть переплавлен раз за разом без потерь в свойствах. Эти нюансы не только упрощают, но и ускоряют производственные процессы, а также дают возможность инженерам постоянно экспериментировать со структурой металла, с различными видами и формами автомобильных деталей.

Алюминий сплавляется практически со всеми металлами, что позволяет постоянно колдовать над увеличением его прочности, не ухудшая базовых характеристик

Что касается так называемых эксплуатационных преимуществ, которые можно прочувствовать, то «крылатый» металл по сравнению с той же сталью обладает отличной поглощаемостью вибраций и ударов: он «гасит» на 50% больше энергии и препятствует их дальнейшему распространению. А это не только комфорт при движении по неровностям, но и безопасность пассажиров при ДТП.

На управляемость машины алюминиевый скелет тоже влияет положительно, поскольку металл обладает высоким сопротивлением к торсионным нагрузкам. Такой кузов получается более жестким на скручивание, что добавляет машине устойчивости в поворотах и отзывчивости при рулежке. Вдобавок сделанные из алюминия детали подвески сокращают неподрессоренные массы автомобиля, что улучшает его плавность хода. Вроде бы идеальный материал...

Темная сторона

У алюминия есть ряд серьезных недостатков. Во-первых — производственный. Детали из алюминиевых сплавов технически сложно скрепляются друг с другом: требуются изощренные способы (лазерная сварка, клепка, склейка, болтовые соединения), а также узко-специализированное оборудование. К примеру, сварка алюминиевых элементов возможна только лазерным способом или же в среде инертного газа (например, аргона). При этом еще необходимо четко контролировать сварочный процесс, поскольку алюминий весьма капризный металл: в местах соединения могут образовываться трещины.

Все эти сложности приводят ко второму недостатку — дороговизне производственного процесса. Сырье, сложное оборудование, квалифицированный персонал... На это все нужно выделять немалое количество времени и средств, что увеличивает себестоимость серийной машины.

Третье — формы и размеры элементов. Чтобы изготовить, к примеру, алюминиевый кузов, который сравним или превосходит по прочности стальной, его конструкцию приходится делать «пухлой». Хороший пример — велосипедная рама: из стали она тонкая, а из алюминия толстая. Вот и некоторые элементы кузова автомобиля получаются пышными, из-за чего уменьшается полезное пространство внутри машины и ухудшается общая обзорность для водителя и пассажира (широкие передние, центральные и задние стойки). Вдобавок к этому, «крылатый» металл хорошо проводит шум, который приходится гасить дополнительными слоями изоляционного материала, увеличивая опять же расходы на производство машины.

Обратите внимание на «пухлый» профиль с толстыми стенками, который выполняет роль усилителя конструкции кузова

А еще алюминий сложно ремонтировать. При ударе и деформации структура металла нарушается. Именно поэтому почти всегда ремонт заканчивается заменой детали целиком. И лишь в некоторых случаях поврежденный элемент можно восстановить (причем весьма дорого), заменив деформированный участок заплаткой и усиливающими вкладышами.

Интересные случаи применения алюминия

Вот так работает трехслойная защита днища Tesla Model S при попадании бетонного блока под машину

Днище электромобиля Tesla Model S защищено тройной обороной из металлических листов, ограждающих батарею от внешнего воздействия. Сначала идет слой из полого алюминия, необходимый для отражения различных объектов, попадающих под машину. Дальше — усиливающая титановая пластина, а на последнем рубеже — цельный восьмимиллиметровый алюминиевый брус для дополнительной прочности.

Знали ли вы, что две третьих массы гоночного болида Формулы-1 — алюминий? К примеру, монокок выполнен из композита, который делается из двух слоев углеволокна и алюминиевых сот. Такая структура позволяет добиться большого запаса прочности при крайне малой массе конструкции.

Из последних инноваций, в которых участвует «крылатый» металл, отметим и так называемые алюминий-воздушные батареи, которые в будущем позволят проезжать электромобилям до 1500 км без подзарядки. Суть идеи в том, что «крылатый» металл в таком аккумуляторе является, по сути, «топливом» — электричество получается в ходе окисления алюминиевых пластин. То есть вместо заправки нефтяным топливом владельцам таких машин придется регулярно менять батареи.

Автомобильный алюминий в легковых и грузовых автомобилях

Быстрое чтение

Алюминий делает автомобиль лучше. Использование алюминия в автомобилях и грузовых автомобилях ускоряется, поскольку он предлагает самый быстрый, безопасный, экологически чистый и экономичный способ повышения производительности, экономии топлива и сокращения выбросов при сохранении или повышении безопасности и долговечности. От автомобилей массового потребления, таких как Ford F-150, до роскошных автомобилей, таких как Audi, Mercedes Benz и Land Rover, алюминий все чаще становится «материалом выбора» для автопроизводителей благодаря своей прочности и экологическим преимуществам.Группа по транспортировке алюминия (ATG) Алюминиевой ассоциации сообщает о преимуществах алюминия при транспортировке посредством исследовательских программ и связанных с ними информационных мероприятий. Для получения дополнительной информации о том, как алюминий управляет автомобилями сегодня и завтра, посетите сайт www.drivealuminium.org.

Заключительные факты

  • Непрерывный рост использования автомобильной промышленности
    Использование автомобильного алюминия непрерывно растет на протяжении 40 лет. В настоящее время алюминий уступает только стали как наиболее часто используемый материал в автомобилях.
  • Переработано на рекордных уровнях
    В конце срока службы автомобиля почти 90 процентов алюминия в среднем перерабатывается.
  • Энергоэффективность
    По сравнению с парком традиционных стальных автомобилей, использование алюминия позволяет сэкономить 108 миллионов баррелей сырой нефти в виде энергии.
  • Безопаснее
    Фунт за фунт, алюминий поглощает в два раза больше энергии удара, чем низкоуглеродистая сталь. Зоны дробления большего размера могут быть спроектированы без соответствующих потерь веса.

Повышение производительности

Поскольку алюминий легче, он позволяет автопроизводителям увеличить сопротивление вмятинам - они могут сделать панели кузова толще, при этом снизив вес. А автомобиль с меньшей массой имеет лучшее ускорение, лучшее торможение и лучшую управляемость. Кроме того, более легкие автомобили могут перевозить и буксировать больше, поскольку двигатель не несет лишнего веса.

Преимущества веса, прочности и безопасности

Применение алюминия в оптимизированной конструкции кузова автомобиля позволяет снизить вес до 50 процентов по сравнению с традиционной конструкцией из мягкой стали.Алюминиевые конструкции кузова по прочности не уступают стальным и поглощают вдвое больше энергии при столкновении. Снижение веса основной конструкции также позволяет уменьшить габариты других систем автомобиля (включая двигатель, трансмиссию, подвеску и колеса). Во всех отношениях преимущества алюминия по весу, прочности и безопасности очевидны.

Экологические преимущества

Почти 90 процентов автомобильного алюминиевого лома - более полумиллиона тонн в год - рекуперируются и перерабатываются.Для сравнения: переработка 1 тонны алюминия позволяет сэкономить 21 баррель нефти в энергетическом эквиваленте. Экологические победы продолжаются: рецензируемое исследование, проведенное Национальной лабораторией Ок-Ридж при Министерстве энергетики, показало, что автомобиль с интенсивным использованием алюминия может снизить общее энергопотребление в течение всего жизненного цикла на 20 процентов и выбросы CO2 на 17 процентов. .

В ожидании: гонка за топливной экономичностью

Потребители все чаще требуют более экономичные автомобили.Принимая во внимание это наряду с новыми правилами экономии топлива, которые потребуют от автомобильного парка США к 2025 году в среднем 54,5 миль на галлон, автомобильная промышленность реагирует. Один из примеров: пикап Ford F-150 с полностью алюминиевым кузовом. Этот переход к алюминию имеет серьезные последствия: Ford F-150 - самый популярный автомобиль любого типа в Соединенных Штатах и ​​одна из самых прибыльных автомобильных линий в мире. Грузовик F-150 2015 года похудел на 700 фунтов (примерно 15 процентов от веса автомобиля) благодаря высокопрочному полностью алюминиевому кузову военного класса.Это снижение веса позволяет грузовикам Ford ехать дальше на галлоне бензина и открывает двери для других изменений, таких как двигатели меньшего размера, которые могут еще больше повысить экономию топлива.

История алюминия в автомобилях

Сегодня растущий рынок, алюминий с самого начала был ключевым материалом для автопроизводителей. Первый спортивный автомобиль с алюминиевым кузовом был представлен на Берлинском международном автосалоне в 1899 году. Два года спустя Карл Бенц разработал первый двигатель с алюминиевыми деталями.После Второй мировой войны алюминий стал достаточно дешевым, чтобы его можно было использовать в серийных автомобилях. Прорыв произошел в 1961 году, когда британская компания Land Rover выпустила блоки двигателей V-8 с алюминиевыми цилиндрами. Оттуда алюминиевые автомобильные детали закрепились в колесах и картерах трансмиссии, а затем переместились в головки цилиндров и шарниры подвески. Этот металл, пригодный для бесконечной переработки, в настоящее время является ведущим материалом для использования в силовых агрегатах и ​​колесах, и продолжает завоевывать долю рынка в производстве капотов, багажников, дверей и бамперов, а также целых конструкций транспортных средств.

Интересный факт: очевидный выбор автопроизводителей

В 2013 году президент и главный исполнительный директор Ford Алан Мулалли восхвалял автомобильный алюминий в ряде интервью СМИ, посвященных анонсу нового грузовика F-150. Среди других комментариев, сказал Мулалли, «фунт за фунт, алюминий прочнее и прочнее стали» и «[алюминий] будет предпочтительным материалом» для Ford, двигающегося вперед.

Для получения дополнительной информации об использовании алюминия в автомобильной промышленности: www.drivealuminium.org.

.

Хорошо механизированный, необходимый алюминиевый кузов грузовика На продажу

7,80–8,70 долл. США / шт.

1 шт. (Минимальный заказ)

Объявление

Название детали Петля 293 мм Материал нержавеющая сталь-304 Обработка поверхности полированная Использование Кузов рефрижератора , специальный автомобиль, морозильный шкаф Мы являемся производителем 1. Хороший и высококачественный контроль 2. Оперативная доставка 3. Стабильное качество и хорошая суточная производительность 4. Размер может быть изменен 5.Конкурентоспособные цены 6. Небольшой заказ Приемлемый шарнир задней двери серии A15 ( нержавеющая сталь): Серия рефрижераторов: Изображение использования Наш завод: Guangzhou Cai Yuan Hardware Co., Ltd. Мы являемся профессиональным производителем грузовиков-фургонов, полуприцепов, контейнеров, переоборудованных фитингов / частей кузова грузовика. Мы искренне надеемся на сотрудничество с Вашим уважением. Для получения дополнительной информации, пожалуйста, свяжитесь со мной. Сохраните мою контактную информацию, пожалуйста, отсканируйте ниже qrcode:

.

Сплавы алюминиевые листовые для тазов и автомобилей

Вы, наверное, слышали об алюминиевом грузовике, и, возможно, ваша первая реакция была связана с разбиванием пивной банки о лоб. Я ничего не могу поделать с этим инстинктом, но могу попытаться рассказать вам о некоторых сортах листового алюминия и о том, где вы их найдете.

Марки алюминия обозначены четырьмя цифрами и сгруппированы в семейства, которые имеют одинаковые основные легирующие добавки и свойства.Первая цифра в номере класса указывает на общую семью. При коллективной ссылке на это конкретное семейство последние три цифры обозначаются буквой X. Например, 5XXX обозначает серию 5000 алюминиевых сплавов.

Когда числа являются последними тремя цифрами, описывается конкретный сплав. Вторая цифра указывает, есть ли у алюминия модификации сплава (но не то, что они есть), а последние две цифры не имеют значения, кроме различения сплавов.

Это означает, что только первая цифра указывает на состав и использование. Пределы состава конкретных катаных сплавов можно найти в биржевых листах алюминиевой ассоциации.

Алюминий наивысшей чистоты является частью семейства 1XXX, которое на 99 процентов состоит из алюминия. Поскольку в структуре больше ничего нет, это самые мягкие сорта с самой низкой прочностью и самой высокой электрической и теплопроводностью.

Банки

А что насчет той банки пива? Современные машины способны производить более 3000 банок для напитков в минуту, что способствует увеличению U.С. производство более 100 млрд банок в год. Выбранный листовой металл должен быть достаточно мягким, чтобы выдержать такой объем производства и скорость, но достаточно прочным, чтобы выдерживать наполнение, транспортировку и штабелирование.

Корпус банки для напитков обычно изготавливается из AA3004. В сплавы серии 3XXX добавлено около 1 процента марганца (Mn), но в AA3004 также содержится 1 процент магния (Mg) для дальнейшего упрочнения, что позволяет готовой банке сохранять достаточную целостность с максимально тонкой стенкой.Входящий лист алюминия начинается с толщины около 250 микрон или 0,01 дюйма. После формования с помощью операции вытяжки и утюжки стенки (DWI) корпуса пивных банок имеют толщину стенки 100 микрон (0,004 дюйма) в самом тонком месте.

Верх должен быть более прочным, чтобы открываться правильно и постоянно с помощью заклепанных язычков. Чтобы получить более высокую прочность, необходимо использовать сплав другого семейства - 5ХХХ. AA5182 содержит 4,5 процента Mg и 0,3 процента Mn в качестве основных легирующих добавок, которые обеспечивают баланс между высокой прочностью и формуемостью.Входящая алюминиевая масса примерно такой же толщины, как и металл корпуса (250 микрон), но не подвергается такой степени деформационного упрочнения, как стенки банки во время процесса DWI. Таким образом, прочность детали и конечная толщина крышек существенно не отличаются от входящей катушки. Чтобы свести к минимуму вес и увеличить жесткость, верхняя часть корпуса банки сужается вниз, поэтому диаметр крышки не обязательно должен совпадать с диаметром большей части корпуса.

Благодаря использованию этих двух сплавов, современные банки для напитков весят 13 граммов, или менее половины унции.Вес важен по нескольким причинам. Самый очевидный из них - нужно покупать меньше металла. Более легкие банки также обеспечивают эффективность транспортировки и штабелирования; значительно больше может поместиться на грузовике или на полке. Кроме того, основными легирующими добавками в марках, используемых для корпуса и крышки, являются Mn и Mg, что делает возможной эффективную и экономичную переработку.

Когда банка наполнена газированным напитком, ее прочности и жесткости достаточно, чтобы выдержать сотни фунтов.Как сообщается, четыре упаковки по шесть штук могут выдержать вес в 4000 фунтов. транспортное средство. Без внутреннего давления банка коробится из-за ее низкой прочности и небольшого размера.

Диаграмма любезно предоставлена ​​www.aluminium.org.

Легковые автомобили

Автомобильные приложения не могут позволить себе роскошь находиться под давлением, поэтому панели необходимо штамповать из высокопрочных сплавов, имеющих толщину обычно более 1000 микрон (0.040 дюймов). AA5182 используется во всей конструкции кузова, наряду с другими классами из семейства 5XXX. Хотя этот сорт обеспечивает необходимую прочность, его нельзя использовать для панелей обшивки, поскольку он склонен к появлению следов деформации подрамника или линий Людерса, которые отпечатываются через окрашенную поверхность.

Продукты серии 6XXX не страдают этими внешне непривлекательными особенностями и имеют дополнительный бонус в виде усиления при обработке в цикле отверждения краски. Эта характеристика помогает повысить устойчивость автомобиля к появлению вмятин.Типичные сплавы этого семейства содержат 0,75% Mg и 0,75% кремния (Si).

Добавка Si важна для свойств сплавов 6ХХХ, но является нежелательной примесью в сплавах 5ХХХ. Это делает 5XXX с сортами 6XXX несовместимыми для совместной переработки и ведет к дорогостоящему разделению производственного лома. Чтобы обойти это, некоторые компании решили использовать серию 6XXX как для экспонированных, так и для неэкспонированных панелей, хотя они, вероятно, будут платить более высокую цену по сравнению с серией 5XXX.

Крупные производители транспортных средств имеют возможность договориться об ограниченных диапазонах химикатов, чтобы упростить потоки рециркуляции, что помогает в их бизнес-модели перейти на алюминий из стали в конструкции кузова своих автомобилей.

Одна из причин, по которой сталь является предпочтительным материалом для изготовления корпуса, заключается в том, что ее модуль упругости в три раза выше, чем у алюминиевых сплавов. Это означает, что упругая отдача будет в три раза меньше, чем у алюминия для той же конструкции при той же толщине листового металла.

Жесткость стали также больше в 3 раза. Чтобы компенсировать более низкую жесткость, алюминиевые панели должны быть толще аналогичных стальных панелей. Это сводит на нет некоторое преимущество алюминия перед сталью в весе и дополнительно увеличивает стоимость панели.

При использовании более тонкого алюминиевого листа необходимо использовать более прочный сплав. Вот где серия 7XXX начинает набирать обороты. Основным легирующим элементом этой серии является цинк (Zn). Эта повышенная прочность является причиной того, что Apple переходит на алюминий серии 7XXX из серии 6XXX, используемой в моделях iPhone®, связанных с Bendgate.”

Исторически эти марки не использовались в автомобилестроении, поскольку им не хватало пластичности, необходимой для придания им сложной формы. За последние год или два были коммерциализированы некоторые сплавы 7XXX, которые имеют более высокую формуемость, и многие автопроизводители оценивают их использование в будущих моделях.

Почти каждый военный автомобиль и самолет на протяжении десятилетий содержал алюминий из серий 5XXX и 6XXX. Эти «военные марки» существенно не отличаются от обычных марок, которые в течение многих лет использовались в легковых автомобилях меньшего объема и более высокого класса.Недавние правила по экономии топлива и выбросам позволили этим сортам найти все большее количество применений в более широком спектре автомобилей массового потребления.

.

Пикап Ford F-150 с алюминиевым кузовом 2015 теряет 700 фунтов и добавляет тонну технологий помощи водителю.

Этот сайт может получать партнерские комиссии по ссылкам на этой странице. Условия эксплуатации.

Пикап Ford F-150 2015 намерен сбросить 700 фунтов благодаря алюминиевым панелям кузова и набрать 30 миль на галлон при движении по шоссе, говорит Форд.Это также добавит практически все функции помощи водителю, которые Ford предлагает для легковых автомобилей: обнаружение слепых зон, предупреждение о выезде с полосы движения, камеры объемного обзора, адаптивный круиз-контроль, предупреждение о столкновении, светодиодные фары и автоматическая параллельная парковка.

Ford анонсировал новый F-150 в понедельник, в первый день Североамериканского международного автосалона в Детройте. Несмотря на то, что Ford является самым старым и наиболее устаревшим пикапом, проданным автопроизводителем со штаб-квартирой в США, в 2013 году он продал 763 402 пикапа F-Series, что снова сделало его самым продаваемым автомобилем, внедорожником или легким грузовиком в США.Один из 20 автомобилей, проданных в США в прошлом году, был пикапом F-Series. Ford делает ставку на то, что водители пикапов будут использовать новые технологии, если это означает, что их пикапы будут дешевле в эксплуатации. Поколение назад, когда 18-колесные тягачи с прицепами стали более аэродинамичными, продажи резко пошли вверх, когда водители грузовиков обнаружили, что экономия топлива исчислялась тысячами ежегодно.

Atlas снимает вес

F-150 и его более тяжелые братья и сестры F-250 и F-350 настолько важны для Ford, что серия F была представлена ​​как на автосалоне в Детройте в 2013 году, так и снова год спустя.В 2013 году он назывался прототипом Atlas (фото), но было ясно, что это пикап Ford следующего поколения. Ford хотел год, чтобы подготовить покупателей к грядущим большим изменениям, в частности, в алюминиевой конструкции. Алюминий медленно проникает в некоторые кузовные панели некоторых автомобилей. Некоторые высококлассные автомобили, такие как Audi A8, построены на полностью алюминиевом шасси, но их количество здесь составляет несколько тысяч в год.

Насколько важна серия F для Ford? Пикапы, как правило, являются наиболее прибыльными автомобилями в линейке, и одна только серия F продает больше автомобилей, чем все шесть моделей внедорожников Ford вместе взятых (681 802), и почти столько же, сколько все восемь легковых автомобилей Ford (793 279).Аналитики говорят, что Ford получает прибыль в размере 10 000 долларов с каждого проданного F-150. Если продажи F-150 прекратятся, Алан Мулалли заболеет пневмонией.

Боковые зеркала заднего вида у нового Ford F-150 довольно яркие

Алюминиевые панели кузова на стальной раме

Типичный Ford F-150 2015 года будет весить на 700 фунтов меньше, чем модель 2014 года. Панели кузова и кузов пикапа будут выполнены из алюминия. Кузов по-прежнему отделен от стальной лестничной рамы или от конструкции кузова на раме. Переход к унифицированному кузову и раме - unibody - обычен для легковых автомобилей как способ снизить вес, максимизировать внутреннее пространство и снизить расход топлива.Но владельцы пикапов считают, что полноразмерному пикапу с цельным корпусом не хватает прочности. Есть один полноразмерный пикап unibody с независимой задней подвеской: Honda Ridgeline, который разделяет базовую конструкцию шасси с Acura MDX. Продажи Ridgeline в 2013 году составили 17 723 штуки. К моменту открытия выставки в Детройте для СМИ в понедельник, 13 января, производство Ford F-150 2014 года уже превысило весь объем производства Ridgeline 2013 года.

Ford изменил раму и применил более легкую высокопрочную сталь.Он также внес изменения в компоненты подвески и предложит двигатели меньшего размера, наиболее эффективным из которых является 2,7-литровый двигатель с турбонаддувом или двигатель EcoBoost (фото). Всего будет четыре двигателя, V6 и V8, все бензиновые, ни одного с отключенным цилиндром; будет автостоп-старт. Форд говорит, что «удалось сэкономить до 700 фунтов веса», предполагая, что это на 700 фунтов меньше самого большого F-150. Уходящий Ford F-150 2014 года весит от 4800 фунтов для заднеприводной стандартной кабины F-150 с двигателем V6 до 6200 фунтов для полноприводной кабины повышенной комфортности (два полных ряда сидений, четыре стандартные двери) Таким образом, экономия веса 700 фунтов на самом большом F-150 составит порядка 10%.

Если Ford продолжит продавать три четверти миллиона пикапов F-Series с кузовными панелями, аналитики говорят, что это будет крупнейшее разовое использование алюминия, помимо того, что военные используют совместно. Пятилетний цикл проектирования потребовал, чтобы заводы Ford перешли на штамповку и сварку алюминиевых панелей и научили дилеров Ford ремонтировать повреждения кузова. Еще неизвестно, повлияет ли это на стоимость страхования от ДТП. Ford, по-видимому, использовал свои инструменты для вождения роботов, чтобы автоматизировать испытания на дорогах и бездорожье.

Предлагаемые технологии для водителя

Технологии, предлагаемые в F-150, будут соответствовать самым передовым легковым автомобилям и внедорожникам Ford. Вспомогательные средства для водителя включают в себя адаптивный круиз-контроль для передвижения впереди идущего автомобиля, предупреждение о выезде из полосы движения, когда транспортное средство пересекает обозначенную полосу движения без включенного указателя поворота, обнаружение слепых зон для предупреждения, когда автомобиль начинает менять полосу движения с включенным указателем поворота, а другой автомобиль находится в опасной близости. . Ford предложит светодиодные фары и задние фонари.

На более медленных скоростях F-150 будет предлагать активную помощь при парковке для маневрирования на параллельном парковочном месте примерно на 20% длиннее, чем автомобиль, предупреждение о перекрестном движении при движении задним ходом, камеры с обзором на 360 градусов для помощи при движении задним ходом и выезде прожекторы и светодиодные «прожекторы» - а не только лампы для лужа - в боковых зеркалах. F-150 будет иметь 8-дюймовый ЖК-дисплей на многих или всех моделях для Ford Sync, задней поддержки и приложений для подрядчиков / торговых компаний, которые можно запускать со смартфона. Функция помощи при сцепке с прицепом отображает динамическую строку на ЖК-дисплее, помогая водителю выровнять грузовик с прицепом без помощи помощника.

Ford будет предлагать не только розетки переменного тока, но и розетки мощностью 400 Вт переменного тока, которых достаточно для подзарядки рабочих инструментов и других устройств. Не сразу было понятно, сколько разъемов USB предложит Ford. Новые Chevrolet Silverado и GMC Sierra, входящие в десятку лучших внедорожных автомобилей ExtremeTech, предлагают пять разъемов USB, каждый из которых обеспечивает мощность 10 Вт, необходимую для зарядки планшета.

Осенью 2014 года цена не указана.

Ford заявил, что F-150 будет поставляться осенью 2014 года в качестве модели 2015 года.Компания не дала никаких намеков по ценообразованию, за исключением того, что цены будут конкурентоспособными. Самый дешевый Ford F-150 стоит 25 000 долларов; F-150 King Ranch стоит 50 000 долларов. Помимо алюминия и технологий для водителя на 2015 год, Ford предлагает навороты, такие как задняя дверь с амортизатором, которая не захлопнется при открытии, светодиодные лампы в грузовом отсеке и интегрированные грузовые рампы для перевозки квадроциклов или других тяжелых грузов, которые могут быть загнанные или свернутые пандусы.

.

Ремонт алюминиевых кузовов, ремонт алюминиевых кузовов Поставщики и производители на Alibaba.com

Машина для удаления вмятин для ремонта стальных и алюминиевых кузовов автомобилей 1. Brife: Система ремонта кузовов автомобилей представляет собой сочетание стального и алюминиевого комплекта для удаления вмятин, незаменимого для удаления вмятин малых, средних и больших подкладок (дверца, крышка и адреналин) для приварки штифтов, избегая утонения. 2. С помощью этой системы вы можете: Удалить вмятины без разборки Ремонт без замены Уменьшить время простоя Увеличить маржу Увеличить производительность Точная система контроля тока и напряжения Для ремонта алюминиевых и стальных кузовов автомобилей Управление с помощью цифрового микропроцессора Цифровой дисплей, простой в эксплуатации Сварка & Oslash; 4- & amp; Oslash; алюминиевый стержень 6 мм и стальной стержень 3.Технические параметры Модель BX-423 & amp; # 8545; Источник питания 2 фазы, 400 В, 50/60 Гц, Thermol 105 & # 8451; Максимальный ток 4200 А Напряжение холостого хода 13 В Модель BX-962 Источник питания 1 фаза 230 В 50/60 Гц Контакт и фи; 4-6 мм Максимальный ток 9000 А Напряжение нагрузки 40-180 В Размер упаковки 114 * 70 * 96 см (0,77 куб. М) Вес брутто 183 кг Упаковка Полимерный деревянный сертификат ISO CE

2. Можете ли вы сделать размер и цвет машины в соответствии с нашим запросом9 Да, мы можем сделать размер и цвет машины в соответствии с вашим запросом. И мы можем сделать структуру машины по вашему запросу.6. Можете ли вы соответствовать требованию заказчика. 9 Да, у нас есть фабрика и дизайнер.

.

Смотрите также